Ihr starker Partner für den Service

Rund um die Materialprüfung

Zerstörende Werkstoffprüfungen

Unser Labor ist bestrebt, eine maßgeschneiderte Lösung für Ihre Prüfsache anzubieten.
Die Grenzen der zerstörenden Werkstoffprüfung gehen nahezu ins Endlose. Dadurch können wir Ihnen, wenn technisch möglich, eine auf den an Prüfmöglichkeiten zu einem für Sie zugeschnittenen Prüfplan verschmelzen.
Daher verstehen sich die nachfolgend aufgelisteten Dienstleistungen nur als unser Standardspektrum.
Fragen Sie uns einfach an, denn ein Anruf kostet nichts! Unser Angebot übrigens auch nicht!

Dienstleistungsspektrum

Zugversuche nach DIN EN ISO 6892-1 (Raumtemperatur):

Probenformen B, C, D nach DIN 50125 bis 200 kN (bis 1000 kN*)
Probenformen A, E, F, G, H bis 100 kN (bis 1000 kN*)
Sonder- und Bauteilprüfungen auf Anfrage

Zugversuche bei erhöhten Temperaturen nach DIN EN ISO 6892-2 (Warmzugversuch), bis zu 800°C:

Probenform B nach DIN 50125 (modifiziert) bis 100 kN
Sonder- und Bauteilprüfungen auf Anfrage

Zugversuche bei tiefen Temperaturen in Anlehnung DIN EN ISO 6892-3 (Kaltzugversuch), bis zu -80°:

Probenformen B, C, D nach DIN 50125 bis 200 kN
Probenformen A, E, F, G, H bis 100 kN
Sonder- und Bauteilprüfungen auf Anfrage

Druck- und Biegeversuch:

Biegeversuche nach DIN EN ISO 7438
Sonder- und Bauteilprüfungen auf Anfrage

Kerbschlagbiegeversuch nach DIN EN ISO 184-1:

ISO-V, ISO-U, DVM (Hammerfinnenradius 2 mm, 300/450 Joule) im Temperaturbereich von RT bis -80°C (-196°C*)

Härteprüfung:

Härteprüfung nach Brinell (DIN EN 6506-1) Härteprüfung nach Vickers (DIN EN 6507-1)
Härteprüfung nach Rockwell (DIN EN 6508-1)

Härteverläufe wie die Bestimmung der:
Einsatzhärtungstiefe (CHD) nach DIN EN ISO 2639
Nitrierhärtungstiefe (NHD) nach DIN 50192-3
Einhärtungstiefe (DS) nach DIN EN 10328
Entkohlungstiefe (DD) nach DIN EN ISO 3887

Unsere Akkreditierung der Klasse 2 nach DIN 17025 erlaubt es uns uns, nach jeglichen (weltweiten) Regelwerken zu prüfen. Fragen Sie uns einfach an!

 

  • Optische Emissionsspektrometrie (OES) (stationär)
  • Röntgenfloureszensanalyse, (RFA) (stationär und mobil innerhalb der BRD)
  • Energiedispersive Röntgenspektroskopie (EDX) stationär*
  • Optische Emissionsspektrometrie mit induktiv gekoppeltem Plasma (ICP-OES)*
  • Röntgendiffraktometrie*
  • Nicht dispersive Infrarot-Spektrometrie (NDIR)*
  • Heißextraktion*
  • Werkstoffermittlung

 

Lichtmikroskopie:

Gefügebeurteilungen qualitativ und quantitativ

  • Qualitative Gefügebeurteilungen an Eisen und NE Metallen (Gusseisen, Stahl, Aluminium, Kupfer, Titan, Nickel...), sowie eventueller Benennung intermetallischer Phasen, Ausscheidungen, Eutektika oder Anomalien
  • Bestimmung der Korngröße und/oder Korngrößenkennzahl bzw. Korngrößenverteilung nach allen Regelwerken (auch Abschreckverfahren oder Mc Quaid Ehn)
  • Digitale und analoge Auswertung für die quantitative Untersuchung wie z.B. intermetallischer Phasen, Porenverlustflächen, Restaustenit- und Ferritbestimmung oder der Phasengewichtung in Duplex Stählen etc.
  • Digitale Messmethoden z.B. zur Bestimmung von Schichtdicken, Fehlergrößen oder Entkohlungstiefen sowie der Bemaßung von Schweißnähten oder der Bauteilgeometrie

Reinheitsgrade nach DIN 50602, ISO 4967, ASTM E45 oder anderen Regelwerken
Fehlerdetektion und Fehlergrößenbestimmungen
Schweißnahtbeurteilungen (z.B. DIN EN ISO 5817)
Weitere Untersuchungen auf Anfrage

Stereomikroskopie/Makroskopie:

Faserverläufe
Schweißnahtbeurteilungen
Fehlerdetektion und Fehlergrößenbestimmungen

Rasterelektronenmikroskopie (REM)*:

Wo die Lichtmikroskopie an ihre Grenzen stößt, fängt die Rasterelektronenmikroskopie erst an.Der Vergrößerungsfaktor liegt etwa bei bis zu 1.000.000:1, während dieser bei der Lichtmikroskopie bei etwa 1000-2000:1 liegt.

 

  • IK-Test (interkristalline Korrosion) nach DIN EN ISO 3651 Verf. A (Strauß Test), B, C, SEP 1877 Verf. I und II, ASTM A626 Pract. B, E, F
  • Stirnabschreckversuch (Jominy Versuch)
  • Wärmebehandlungen im Labormaßstab bis 1300°C
  • Blaubruchproben
  • Computertomographie (CT)
  • Fachberatung (Ingenieur, Werkstoffprüfer)

 

 

Jeder Schadensfall ist wie eine Detektivarbeit. Jedes dabei noch so unwichtig erscheinende Detail kann dabei zum Erfolg der Untersuchungen beitragen. Oft ist hierbei eine besonders enge Zusammenarbeit aller Beteiligten erforderlich. Doch selbst für den Fachmann, ist eine Schadensursache nicht immer auf den ersten Blick ersichtlich. Darum halten wir uns für solche Untersuchungen unsere wichtigste Ressource immer zur Verfügung: Unser Know-How! Je nach Notwendigkeit bilden wir mehrköpfige Untersuchungsgremien mit Fachleuten aus verschiedensten Bereichen wie z.B. der Galvanik, Maschinenbau, Schweiß- oder Gießereitechnik sowie der Werkstoffprüfung. Auch die Zusammenarbeit mit Partnerlaboratorien (selbstverständlich zu GRUNDSÄTZLICHER Geheimhaltung Ihrer Daten verpflichtet) erlaubt uns einen beträchtlichen Zusammenschluss von technischen-, als auch fachkenntlichen Ressourcen, selbst über unsere Räumlichkeiten hinaus. Mit diesem, für jeden Einzelfall maßgeschneiderten Team, sind wir mit Sicherheit auch Ihr Ansprechpartner für eine zielgerichtete, kurzfristig terminierte und ökonomisch effiziente Schadensuntersuchung.

© 2020 GABO Werkstofftechnik GmbH | Ein Unternehmen der GABO STAHL GmbH
AGB
Datenschutz
Impressum
Anfragen
Zum Seitenanfang